针对目前精密铸造行业的能耗问题、环保问题以及工艺稳定性问题，通过采用硅碳棒加热和纤维棉保温的方式对电阻炉进行了改造。结果表明，硅碳棒冷炉焙烧型壳一炉只需10kW"h，比电阻炉冷炉加热节电6500，热炉焙烧只需35kW"h，比电阻炉加热节电53.300，节能效果显著。我国熔模精密铸造过程中型壳焙烧经历了从电阻炉焙烧到燃油炉、煤气发生炉，再到天然气焙烧的过程。这些型壳焙烧方式污染大、能源消耗多及维修成本高，是制约该行业发展的因素之一。而燃气炉的控制系统比较复杂，又有通风控制系统，对送风量的要求比较高C7，而且燃气炉主要的排放物为CO2，并夹杂着S)气体和水混合，对设备造成较大的腐蚀。因此，采用硅碳棒加热及纤维棉炉体保温对改进我国精密铸造行业型壳焙烧方式，达到节能减排的目的具有非常重要的意义。
    型壳焙烧是熔模铸造工艺中最主要的工序之一，也是耗能最多的一道工序，过去工厂要设置多台大功率箱式电阻炉，箱式电阻炉每焙烧一炉型壳需1h(热炉状态下)，耗电337.5kW"h(按150kg中频冶炼炉配套的电阻炉计算户，能耗大，生产效率低。由于炉壁采用的保温砖保温效果差，升温缓慢，既浪费电力，又耽误时间，从而使型壳焙烧成本居高不下。在气体排放方面，燃气炉向环境中排出大量的COzSOz气体及水蒸气的混合物，每吨精密铸件排放混合物约450m，而且使用燃气炉尾部余热都要通过烟道排空，造成了热量的大量损失。采用硅碳棒加热后大大降低了电能的消耗川。表1是电阻丝焙烧炉与硅碳棒纤维棉焙烧炉的对比。www.beritawan.com